Dlaczego przeglądy regałów magazynowych są kluczowe
Bezpieczne i efektywne składowanie zależy nie tylko od jakości projektu, ale przede wszystkim od regularnych, udokumentowanych kontroli. Przeglądy regałów magazynowych minimalizują ryzyko wypadków, ograniczają przestoje i pozwalają utrzymać stabilną produktywność. Każda kolizja z wózkiem, przeciążenie lub nieprawidłowa eksploatacja może spowodować mikro-uszkodzenia, które z czasem przechodzą w krytyczne deformacje.
Wymagania w tym zakresie nie są wyłącznie „dobrą praktyką”. W Polsce obowiązują konkretne normy prawne i normy branżowe, które wskazują sposób użytkowania i utrzymania regałów. To one określają częstotliwość inspekcji, kompetencje inspektorów, rodzaje dokumentacji i wymagane oznakowanie. Z punktu widzenia pracodawcy to także element wypełniania obowiązków BHP i ograniczania odpowiedzialności cywilnej oraz karnej.
Podstawy prawne i normy obowiązujące w Polsce
Podstawą odpowiedzialności za bezpieczeństwo magazynu jest Kodeks pracy, w szczególności art. 207, który nakłada na pracodawcę obowiązek zapewnienia bezpiecznych i higienicznych warunków pracy. Równolegle stosuje się Rozporządzenie w sprawie ogólnych przepisów BHP, które wymaga utrzymywania maszyn i urządzeń w stanie zapewniającym bezpieczeństwo użytkowania oraz prowadzenia właściwej dokumentacji i kontroli.
Specyficzne dla regałów są normy z serii PN‑EN: PN‑EN 15635 (zastosowanie i utrzymanie urządzeń do składowania), PN‑EN 15512 (obliczenia konstrukcyjne), PN‑EN 15620 (tolerancje montażowe) i PN‑EN 15629 (specyfikacja systemów). W praktyce to właśnie PN‑EN 15635 stanowi kompendium wymagań dotyczących inspekcji okresowych, klasyfikacji uszkodzeń i zasad eksploatacji.
PN‑EN 15635: najważniejsze wymagania i klasyfikacja uszkodzeń
Norma PN‑EN 15635 nakazuje wprowadzenie w organizacji roli PRSES (Person Responsible for Storage Equipment Safety) – Osoby Odpowiedzialnej za Bezpieczeństwo Urządzeń Składowania. PRSES odpowiada za ustalenie częstotliwości wewnętrznych kontroli, prowadzenie rejestru usterek, wdrażanie działań naprawczych i komunikację z serwisem lub producentem systemu.
Istotnym elementem normy jest kategoryzacja uszkodzeń na: zielone (monitorowane), żółte (wymagane szybkie działania naprawcze) oraz czerwone (natychmiastowe wyłączenie z użytkowania i zabezpieczenie strefy). Klasyfikacja opiera się na mierzalnych kryteriach – np. dopuszczalne odkształcenia słupów, stan zabezpieczeń trawers, luz kotew, uszkodzenia odbojnic czy barierek.
Częstotliwość i zakres przeglądów: codzienna obserwacja, okresowe inspekcje, audyt roczny
Rekomendowany model kontroli obejmuje kilka poziomów. Po pierwsze, bieżące obserwacje operatorów wózków i brygadzistów – najlepiej codziennie lub co zmianę. Po drugie, inspekcje wewnętrzne realizowane przez PRSES – często co tydzień lub co miesiąc, zgodnie z analizą ryzyka. Po trzecie, co najmniej raz na 12 miesięcy, inspekcja ekspercka wykonywana przez kompetentną, niezależną osobę.
Zakres przeglądów obejmuje m.in. kontrolę prostoliniowości słupów i belek, stan zabezpieczeń trawers, kompletność kotwienia do posadzki, uszkodzenia powłok antykorozyjnych, pęknięcia spoin, czytelność tablic obciążeniowych, zgodność konfiguracji z dokumentacją oraz weryfikację zgodności nośności z rzeczywistymi obciążeniami palet i pojemników.
Kto może wykonywać przeglądy i jaka jest rola PRSES
Wewnętrzne przeglądy może realizować wyznaczona i przeszkolona osoba w organizacji – PRSES. Powinna ona znać wytyczne PN‑EN 15635, zasady kategoryzacji uszkodzeń oraz mieć uprawnienia do wstrzymania eksploatacji uszkodzonych sekcji. Kluczowa jest niezależność oceny od presji operacyjnej.
Przegląd roczny powinien wykonać kompetentny inspektor – np. specjalista rekomendowany przez producenta systemu, audytor z doświadczeniem w normach EN lub ekspert powiązany z organizacjami branżowymi. W raporcie z takiego przeglądu należy zawrzeć listę niezgodności, mapę lokalizacji uszkodzeń, zalecenia i priorytety napraw.
Oznakowanie, nośność i dokumentacja regałów
Każdy ciąg regałowy musi mieć trwałe i czytelne tablice obciążeniowe, zawierające informacje o maksymalnym obciążeniu poziomu, polu odkładczym, całej sekcji oraz dopuszczalnych wymiarach i typach jednostek ładunkowych. Oznaczenia powinny obejmować również identyfikatory alejek, kolumn i poziomów ułatwiające lokalizację usterek.
Dokumentacja powinna zawierać: DTR (dokumentację techniczno-ruchową), projekty i schematy, protokoły montażowe i odbiorowe, rejestr przeglądów, karty napraw oraz decyzje o wyłączeniach. Prawidłowo prowadzona dokumentacja bywa kluczowa podczas kontroli PIP czy postępowań powypadkowych, a także przy rozliczeniach z ubezpieczycielem.
Naprawy, modernizacje i wyłączenia z użytkowania
W przypadku uszkodzeń w kategorii czerwonej konieczne jest natychmiastowe wyłączenie z użytkowania danej sekcji, jej oznakowanie i fizyczne zabezpieczenie przed dostępem. Naprawy powinny być wykonywane przez producenta, autoryzowany serwis lub zgodnie z jego instrukcjami – z użyciem oryginalnych komponentów kompatybilnych z systemem.
Modernizacje, zmiana układu belek, wysokości półek czy profilu użytkowanych palet muszą być poprzedzone analizą nośności i aktualizacją dokumentacji. Niedopuszczalne jest mieszanie elementów od różnych producentów bez potwierdzenia zgodności obliczeniowej, ponieważ grozi to utratą parametrów wytrzymałościowych i naruszeniem norm bezpieczeństwa. https://paletowe.pl/regaly-magazynowe/
Najczęstsze niezgodności i jak ich uniknąć
Do typowych naruszeń należą: brak lub nieczytelne tablice nośności, nieskalibrowane zabezpieczenia belek, brak kotew albo ich poluzowanie, zgięte słupy po kolizjach, demontowanie odbojów narożnych, przeciążone poziomy składowania, niezgodne z dokumentacją odległości międzykregowe oraz nieskuteczna segregacja przepływów pieszych i ruchu wózków.
Aby im zapobiegać, należy prowadzić cykliczne szkolenia operatorów, wdrożyć strefy ograniczeń prędkości, stosować odbojnice słupowe i bariery, wyznaczać pasy komunikacyjne, stosować siatki zabezpieczające przy drogach pieszych i dokach oraz egzekwować plan przeglądów i szybką reakcję na usterki kategorii żółtej i czerwonej.
Odbiór nowych instalacji i zmiany konfiguracji
Po montażu nowego systemu wymagany jest protokół odbioru potwierdzający zgodność z projektem, tolerancjami PN‑EN 15620 i specyfikacją PN‑EN 15629. Odbiór obejmuje pomiary pionowości słupów, kotwienie, kompletność zabezpieczeń, właściwe oznakowanie oraz testowy załadunek zgodny z założeniami projektu.
Każda istotna zmiana – np. dodatkowe poziomy składowania, inne palety, zwiększona masa ładunku, montaż akcesoriów – wymaga ponownej weryfikacji nośności i aktualizacji tablic. Samowolne modyfikacje bez przeliczeń mogą skutkować niezgodnością z PN‑EN 15512 i zwiększonym ryzykiem awarii.
Relacja do UDT, PIP i ubezpieczycieli
Statyczne regały magazynowe co do zasady nie podlegają dozorowi UDT. Inaczej może być w przypadku zautomatyzowanych systemów (np. układnic), podestów czy elementów z napędami – tam mogą obowiązywać odrębne przepisy i nadzór. Niezależnie od tego, Państwowa Inspekcja Pracy podczas kontroli ocenia warunki BHP, w tym stan urządzeń składowania i organizację przeglądów.
Ubezpieczyciele coraz częściej wymagają dowodów na prowadzenie skutecznego programu inspekcji zgodnie z PN‑EN 15635. Brak aktualnych protokołów lub stwierdzone zaniedbania mogą skutkować podwyższoną składką, ograniczeniem odpowiedzialności lub odmową wypłaty odszkodowania po szkodzie.
Szkolenia, kultura bezpieczeństwa i analiza ryzyka
Sercem skutecznego systemu jest kultura bezpieczeństwa. Nawet najlepsze regały nie zrekompensują braku świadomości zagrożeń u operatorów wózków czy magazynierów. Regularne szkolenia dotyczące jazdy defensywnej, parkowania wideł, prawidłowego odkładania i zdejmowania palet, wykrywania uszkodzeń oraz procedur zgłaszania nieprawidłowości są absolutnie kluczowe.
Warto połączyć szkolenia z analizą ryzyka i przeglądem układu magazynu: szerokości korytarzy, promieni skrętu, miejsc newralgicznych, doświetlenia, oznakowania poziomego i pionowego. Tam, gdzie to zasadne, wdrożyć odbojnice energochłonne, bariery, siatki zabezpieczające i systemy ostrzegania o kolizji.
Jak wybrać dostawcę, serwis i komponenty
Przy wyborze partnera do projektu i serwisu zwracaj uwagę na zgodność oferowanych rozwiązań z PN‑EN 15512/15620/15629/15635, transparentność obliczeń nośności, dostępność oryginalnych części, referencje w podobnych branżach oraz kompletność serwisu powykonawczego (przeglądy, szkolenia, szybkie naprawy).
Dobrym punktem wyjścia do rozeznania rozwiązań i standardów rynkowych jest przejrzenie specjalistycznych zasobów. Zobacz: https://paletowe.pl/regaly-magazynowe/. Porównując oferty, upewnij się, że dostawca zaproponuje tablice nośności, plan przeglądów, instrukcje użytkowania oraz wsparcie PRSES.
Praktyczne wskazówki wdrożeniowe dla magazynu
Ustal i zatwierdź politykę przeglądów: częstotliwość, odpowiedzialności, formularze, rejestr uszkodzeń oraz KPI (np. liczba kolizji/miesiąc, czas reakcji na usterki żółte). Wprowadź jasną procedurę wyłączeń z użytkowania – w tym oznakowanie czerwonej strefy oraz komunikację do planowania operacyjnego.
Wykorzystuj proste narzędzia kontroli: miarki i liniały do oceny odkształceń, listy kontrolne dla operatorów, zdjęcia „przed/po”, kolorowe etykiety ryzyka, a także cyfrowe rejestry inspekcji. Pamiętaj o okresowej walidacji poziomu posadzki, kotwienia regałów oraz skuteczności odbojnic w miejscach zwiększonego ruchu.
Podsumowanie: zgodność to więcej niż formalność
Regularne przeglądy regałów magazynowych, właściwe oznakowanie i pełna dokumentacja to fundament bezpiecznego i efektywnego łańcucha dostaw. Działając zgodnie z PN‑EN 15635 i przepisami BHP, minimalizujesz ryzyko wypadków, roszczeń i przestojów, a przy okazji poprawiasz ergonomię oraz płynność operacji.
Traktuj normy jako praktyczny przewodnik, a nie tylko wymaganie audytowe. Inwestycja w kulturę bezpieczeństwa, profesjonalne przeglądy i szybkie naprawy zwraca się w lepszej dostępności magazynu, mniejszej liczbie szkód oraz większym zaufaniu klientów i ubezpieczycieli.
